聚焦华东走进全球标杆工厂
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admin
2020-01-02 05:58

  2019年12月26日,由e-works 数字化企业网组织的“2019全球标杆智能工厂深度考察”圆满结束。

  2019年12月26日,由e-works 数字化企业网组织的“2019全球标杆智能工厂深度考察”圆满结束。

  本次考察为期3天,考察团成员在e-works CEO黄培博士的带领下,参观了全球能效管理和自动化领域的领导企业施耐德电气上海工厂、领先的电器开关柜技术供应商德国威图(Rittal)上海工厂、著名电动机企业东元电机无锡工厂、全球领先机床厂商日本牧野机床昆山工厂、台达集团吴江研发基地、全球最大的智能交通技术供应商德国博世苏州工厂等六个标杆智能工厂,横跨上海、无锡、苏州三地,了解长三角地区智能制造发展现状,探索我国制造企业智能工厂实施建设经验。

  考察团第一站来到上海施耐德配电电器有限公司,参观了施耐德上海工厂展示中心和大型断路器装配车间,并聆听了施耐德电气智能制造解决方案的介绍。

  装配车间采用人机结合的柔性制造方式,大部分工位采用人工,但是在产品测试、检测,以及贴条码、拧螺丝等具体环节接入了全自动影像检测系统和智能扭矩螺丝枪等智能化设备,通过生产情况评估产线自动化改造的步骤,不断提升精益水平。施耐德电气透明制造实践以EcoStrusure架构为基础,精益生产为核心,通过IT与OT融合、先软后硬、先医后药的方式,解决工厂在信息透明度、管理有效性、决策及时性方面遇到的问题,从而打造可长久发展,快速提升效率的智能制造系统。对生产过程以手工为主,自动化程度相对较低的中小型企业有比较好的借鉴作用,也让考察团成员在推进智能制造及精益生产方面深受启发。

  第二站考察团来到威图电子机械技术上海有限公司,观摩了威图机箱机柜、温控系统、智能机柜系统,以及用于数据中心的IT机柜等优秀产品展示,参观了威图钣金下料、折弯、焊接和涂装自动化产线,以及机柜装配和车间管理信息系统的应用。

  今年10月,威图(Rittal)和易盼(Eplan)共同发布的“基于数字孪生的控制柜智能制造一体化平台”,经国际智能制造联盟成员和联盟学术委员会推选,成功入围“2019世界智能制造十大科技进展”。参观现场,威图和EPLAN负责人对Eplan电气设计软件、数据门户,以及数字孪生技术在电控柜的智能化设计与制造中的应用作了分享。领先设备厂商与软件厂商的联合,让产品设计更智能化、应用更多元化。在威图钣金车间,管理分为车间级、部门级和工厂运营级三个层级,及时处理异常汇报和上下内容的传达,确认每一项生产流程。在威图工厂,多种场景的展示让考察团成员对智能化软件、设备与技术三者结合的应用有了更深刻的了解。

  考察团第三站走进无锡东元电机有限公司,考察团一行参观了东元电机的电机制造车间,技术人员现场演示了通过传感器、网关将电机、空压机类关键设备的电流、电压、振动、温度等参数进行在线检测,并通过物联网平台进行实时监控,以及通过便携式检测仪对其他设备运行状态进行采集和故障诊断的智能服务实践。

  作为台湾东元电机集团的子公司之一,无锡东元电机以专业研制、生产、销售各类电动机和变频器闻名,但是在此次的考察中,无锡东元电机负责人更多地向我们展示了智能化设备在物联网架构体系中的应用,不同的设备参数经由传感器到移动终端,人们能随时随地查看设备运行状态,并基由数据分析出相应的结果。东元电机设备健康管理系统共享云平台“蜂巢”即将于2020年1月正式发布,同时将提供更多设备定制化的部署和服务。考察团成员还在现场自主体验了用便携式检测仪来检测振动、温度等参数,并用手机APP进行监控的过程,对于制造企业向服务型制造转型提供了很好的借鉴意义。

  第四站考察团来到全球机床行业领军企业牧野机床的昆山工厂。考察团成员参观了昆山工厂的机床加工车间、装配车间以及技术中心,现场观摩了柔性制造系统(FMS)的实际应用,以及牧野机床的电火花加工机床和高精度铣削加工中心以及磨刀机等不同种类型机床和加工中心的操作过程。并了解了牧野机床在工业物联网领域的应用实践

  牧野机床昆山工厂是日本MAKINO公司在亚洲开设的第二家工厂,主要生产CNC机床、线切割、电火花等数控产品。此次考察中,考察团一行详细了解了牧野多款经典机床的特征、优势、适用场景,对机床选型有了更清晰的认识。牧野机床研发的智能可调刀库门、智能惯量控制系统等进一步满足了制造企业柔性生产的需求。此外,牧野除了目前能提供的远程支持和智能编码服务以外,明年牧野昆山工厂IOT中心也将建成完工并投入使用,提供设备预防性维护的服务,更深的拓宽产品智能服务的领域。品质至上对他们来说是践行的方针而不是口号,这一理念不仅影响着牧野机床一代代掌舵者,也给考察团一行留下了深刻印象。

  第五站考察团走进台达吴江生产研发基地,台达吴江厂区厂长谢月生先生带领考察团一行参观了台达工业自动化展厅和PLC智能工厂,了解了台达工业自动化业务领域的软硬件机电产品、系统和解决方案,并观摩了PLC产品DIP插件、焊接、喷胶、点胶、装配、测试、包装等完整的工艺流程。

  台达吴江工厂成立于1999年,业务范畴囊括电源及元器件、网络通信、能源基础设施、工业自动化和楼宇自动化五大领域,能提供从底层设备到上层管理软件的一站式智能制造解决方案。其PLC产线通过MES、AGV系统对接,和台达自主研发的选择性波峰焊,功能测试、老化测试、外观测试相关设备,以及机器视觉技术,不仅实现了产线的少人化、智能化和绿色节能,也大大降低了该自动化产线的成本,为制造企业实施自动化、机器换人、环保节能应用等方面带来了丰厚的经验。

  最后一站考察团来到博世汽车部件(苏州)有限公司,博世工作人员通过触摸式大屏向考察团成员介绍了该工厂生产的主要产品ABS、ESP、汽车多媒体、引擎控制单元等汽车电子产品的应用情况。考察团成员参观了博世SMT生产线,观摩了PCB刻码、贴装、焊接、检测等系列自动化工序。

  博世汽车部件(苏州)有限公司是博世全球最大的研发和制造中心之一,由汽车电子、底盘控制系统、汽车多媒体、博世智能制造解决方案、博世互联工业、跨业务合作平台六个事业部组成。在博世苏州工厂,一个车间类似的SMT生产线条,全部实现了设备提前叫料需求提交仓库AGV小车物料配送的信息链贯通。在车间,不同工种的工作人员通过不同的工装颜色进行区分,每一个工人手腕都佩戴有RFID智能手环,能即时获取当班情况、工作内容和任务分配,更高效地进行工作协同和协作。基于产线的信息化打通,车间也实现了智能识别、智能盘点以及无纸化记录,对产品全生命周期信息记录和追溯有非常积极的意义,也给考察团一行带来了非常直观的体验和收获。

  三天三地日程紧凑的辗转,不仅是经历也是收获,本次深度考察通过工厂现场参观、技术讲座、问答和内部研讨等方式,深入各大先进工厂内部,学习智能工厂的规划策略、实施方针、关键技术、布局误区以及转型方向等相关内容,为参观团企业推行智能工厂建设和数字化转型开阔了思路,也提供了非常丰富的实施经验和路径,产生了非常积极的影响。

  e-works作为致力于推进两化深度融合的第三方专业服务机构,会持续为广大制造企业提供出国考察和学习交流的机会。未来,e-works将继续组织日本、德国、美国、法国、以色列等地的国际考察之旅,衷心期待与您一同前往,共同探索全球知名制造企业以及工业软件企业的先进经验。本次考察的更多详细内容,请查看e-works特别报道:2019全球标杆智能工厂深度考察